机械加工失误合集 悬念百出
发布时间:2018-10-09 22:31

  数控机床应用于制造业的各领域,但在数控加工过程中,由于对刀错误、程序错误、操作失误、装夹不牢、工装设计不合理、机床不稳定等,会造成撞刀事故的发生,轻则导致工件报废,重则使机床发生损坏,人身安全事故。不小心要命!切记!!新世纪娱乐

  从字面上看,防错,就是防止错误的发生。“错误”为什么会发生?“错误”造成与预期的偏离,最终可能产生缺陷,很大一部分原因是人们由于疏忽、无意识等造成的。

  对于制造业来说,最担心的就是产品缺陷的产生,而“人机料法环”都有可能导致缺陷。

  人为的错误不仅存在,无法完全避免,另外,人为错误还会影响机、料、法、环、测等因素(毕竟事情都是人做的,没法完全独立),比如加错料了。

  错误发生的十大原因分别是:遗忘、理解错误、识别错误、新手错误、意愿错误、疏忽错误、迟钝错误、缺乏标准导致的错误、意外错误、故意的错误。

  f. 疏忽错误:心不在焉发生的错误,比如无意识的穿过街道,没有留意到红灯是亮着的。

  i. 意外错误:没有考虑到的情况发生了,导致的错误,比如某个检验设备突然故障了。

  由于操作不当或编程错误等原因,易使刀具或刀架撞到工件或机床上,轻者会撞坏刀具和被加工的零件,重者会损坏机床部件,使机床的加工精度丧失,甚至造成人身事故。因此,从保持精度的角度看,在数控机床使用中绝不允许刀具和机床或工件相撞。

  1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外,至少应在工件表面上。

  在正常情况下,工件坐标系原点可以射在任何地方,只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时,万一出现指令为零或接近零时,刀具就会直接指零或接近零的位置。在铣削加工时,刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时,将奔向卡盘基面。这样,刀具将穿透工件直指基准面。此时,若为快速移动,则必发生事故。 FANUC系统一般设定:当省略小数点时,为最小输入单位,通常为Hm。当疏漏了小数点时,则输入的值将缩小成千分之一,此时,输入的值就会接近于零。或者,由于其他原因,使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况是,工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上,其结果将是不一样的。

  FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位,而大多数国产系统及欧美的一些系统,在省略小数点时,则为mm,即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式,则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者,可能两种系统都要使用,为防止因小数点而出现问题。 为了使小数点醒目,在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的形式。当然,系统在执行时,数值的小数点以后的零被忽略。

  3、操作者在调整工件坐标系时,应把基准点设在多有刀具物理(几何)长度以外,至少应在最长刀具的刀位点上。

  对于工件安装图上的工件坐标系,操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即,操作者在机床上设定一个基准点,并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸,并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。

  在车床上,可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动,则编程员指令的零,即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲位置。此时,若基准点设在刀架旋转中心,则刀架必与工件相撞。为保证不相撞,则机床上的基准点不但应设在刀架之外,还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时,基准点也不会与工件相撞。

  在铣床上,X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是,Z轴的基准点,可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端,当指令为零时,主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时,主轴端的端面键将与工件相撞:若主轴上再装有刀具,则必与工件相撞。为保证不相撞,则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动,基准点也不会撞工件。

  编程员在指令刀具长度补偿时,车削用T代码指令,而铣削用G43指令,即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上,规定刀具远离工件的运动方向为正,刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值,学习UG编程领取资料在群610677581可以帮助你是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时,除了指令值之外,还要附加刀具的偏置值,这个附加的值是移向工件的。此时,万一此值被疏漏,刀具就不会到达目标点。

  为使刀具偏置值为负值,则在规定机床上的基准点时,必须设在所有刀具长度之外,至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。

  1、 查看光滑系统,压力表状况,清洁光滑系统过滤网,替换光滑油,疏通油路。

  3、 查看液路系统,清洁过滤器、清洁油箱,替换或过滤油液。能够的情况下,替换密封件。

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